Rewolucja przemysłowa 4.0 w rybnickim zakładzie produkcji i utrzymania taboru kolejowego DB Cargo Polska

Ultradźwiękowy automat w kompaktowej zabudowie, robot KUKA oraz portalowa tokarka UFD140N, to w pełni zautomatyzowane urządzenia zainstalowane na nowo wybudowanej linii potokowej do regeneracji zestawów kołowych w rybnickim zakładzie produkcji i utrzymania taboru kolejowego DB Cargo Polska.

W rybnickim zakładzie produkcji i utrzymania taboru kolejowego powstała najnowocześniejsza w skali kraju linia potokowa do regeneracji zestawów kołowych. Linia składa się z 24 stanowisk roboczych ułożonych w trzech niezależnych liniach naprawczych. Główna linia realizuje poziomy napraw P4 i P5 wg polskich standardów DSU lub IS1 i IS2 wg systemu utrzymania VPI. Druga linia realizuje naprawy maźnic (IS LU). Trzecia nitka to naprawy IS0 i oględziny EVIC. Całość połączona jest torami technologicznym z obrotnikami, pozwalającym autonomicznym wózkom akumulatorowym na przetaczanie zestawów pomiędzy stanowiskami roboczymi.

„Kolej, chcąc wyjść naprzeciw historycznej szansie jaką stwarza polityka Zielonego Ładu, musi dokonać radykalnego skoku technologicznego w każdym obszarze swojej działalności. Dziś w Rybniku jesteśmy tego świadkami. Nasz rybnicki zakład, staje się jednym z najnowocześniejszych w Polsce miejsc dla produkcji i serwisu taboru kolejowego - mówi Marek Staszek, prezes zarządu DB Cargo Polska – generuje to także korzyść dla regionu, mieszkańców i środowiska naturalnego. Nowoczesna myśl zarządcza i innowacyjna technologia, nowe miejsca pracy oraz najwyższe standardy w zakresie bezpieczeństwa to nasz wkład w rozwój lokalnego rynku - dodaje.

Na linii zastosowano innowacyjne technologie pochodzące od producentów polskich i niemieckich. Obrotniki z możliwością programowania prędkości obrotu i kierunku polskiej firmy HAK, tokarka portalowa do obróbki zestawów kołowych UFD140N firmy Rafamet, najnowszej generacji wysokociśnieniowe stanowisko do usuwania powłoki malarskiej firmy Purima, wyposażone w robota KUKA, oraz w pełni zautomatyzowane stanowisko do badań ultradźwiękowych niemieckiej firmy BIP Technology.

„Zastosowana na linii technologia, w połączeniu z potokowym systemem pracy oraz elektronicznym system nadzoru, gwarantuje wysoką jakość napraw, co przyczyni się do poprawy bezpieczeństwa na polskich i europejskich torach - mówi Robert Nowakowski, członek zarządu ds. produkcji DB Cargo Polska – To mniej awarii, czy wypadków na kolejowej sieci, powodowanych niesprawnym układem biegowym wagonów, a w konsekwencji zachowanie płynnego, niezakłóconego ruchu pociągów – dodaje”. 

Proces regeneracji zestawów kołowych w całości wspierany jest rozwiązaniami z zakresu IT. Odpowiednio zaprojektowany system dokonuje weryfikacji historii zestawu kołowego przed i podczas naprawy. Dodatkowo monitoruje i wspomaga operatora podczas przeprowadzania czynności naprawczych i wprowadzania danych do elektronicznej karty pomiarowej zestawu kołowego. Wszystkie operacje są odwzorowane w systemie, co pozwala na dalszą optymalizację prac oraz śledzenie historii zestawu. 

„Linia potokowa do regeneracji zestawów kołowych to kolejny, zaraz po budowie innowacyjnego wagonu m2, krok poszerzający nasze portfolio produktowe w obszarze produkcji i utrzymania taboru kolejowego. To innowacyjna, zautomatyzowana, wysoce zaawansowana technologicznie przestrzeń, pozwalająca regenerować w najwyższym europejskim standardzie jakości i bezpieczeństwa, do 10.000 zestawów kołowych rocznie – mówi Michał Batko, Dyrektor Zarządzania, Produkcji i Utrzymania Taboru Kolejowego DB Cargo Polska.